Les sources du gaspillage : Surproduction

Comme définit dans les autres blogues, il est toujours plus simple et plus direct de définir le gaspillage comme étant tout ce que le client final n’est pas prêt à payer donc, en partant de cette simple définition, il devient très facile de voir et comprendre pourquoi la surproduction est une des 7 MUDAs.

Produire plus signifie qu’on excède la demande du client (ici on ne parle pas de dépasser la demande du client en termes de qualité ou de spécification de produit, le cas du surtraitement) ce qui engendre des coûts supplémentaires inutiles.

La surproduction peut être considérée comme parmi les pires sources de gaspillage car, en fait, la surproduction peut déclencher les 6 autres sources du gaspillage. Par exemple, l’existence d’une surproduction nécessitera plus de transport inutile, plus de mouvement pour la fabrication, la manipulation et la manutention, plus de temps d’attente, plus de possibilités de perte de produits et de rebuts, etc.

La surproduction pourrait être causée par plusieurs autres problèmes de gestion de la chaîne d’approvisionnement et de production. À titre d’exemple, la surproduction pourrait être un résultat direct de la grandeur excessive du lot économique en réponse au temps de stup ou de changement de série trop long et mal maîtrisé, ce qui devient la vraie motivation dernière les quantités produites au lieu de la quantité voulue par le client.

La surproduction peut également être la conséquence d’un manque de confiance dans les fournisseurs, de pouvoir fournir ce dont on a besoin à temps donc, on a tendance à demander plus que le besoin et pour de délais, moins que le nécessaire.

La surproduction peut aussi être causée par un manque de confiance dans la fiabilité des processus et de prévoir toujours des interruptions de production ce qui génèrent de grandes quantités de produits non demandés comme une façon de gérer le risque.

Le premier pas pour faire face aux problèmes de surproduction n’est pas un secret, c’est la maîtrise des processus d’approvisionnement et de production par l’augmentation de la fiabilité des processus, une gestion du risque efficace, l’utilisation des outils de planification de production (ERP/MRP) et le recours à des méthodes pour améliorer la performance de processus tel que le SMED pour la minimisation du temps de changement de série et la standardisation des tâches.