Les moyens d’entretien des installations électriques

L’entretien des appareillages électriques permet d’améliorer la fiabilité, d’augmenter la durée de vie et de réduire le temps alloué pour la réparation. Il y a trois moyens d’entretiens, soit : « l’entretien réactif, l’entretien préventif ou l’entretien prédictif ».

La différence entre les trois moyens se situe principalement au niveau du temps alloué au personnel d’entretien et des équipements de diagnostic fournis pour détecter une anomalie.

• L’entretien réactif consiste à ne pas faire d’entretien jusqu’à ce qu’il ait un bris. Cette méthode est économique à très court terme, mais dès que l’équipement prend un peu d’âge, la fiabilité devient irrégulière, elle nécessite une gestion des stocks importante, l’efficacité est réduite et la vie utile est aussi réduite. Cette méthode est généralement utilisée pour des équipements fonctionnant occasionnellement où l’interruption n’a pas d’impact sur la production.
• L’entretien préventif quant à lui favorise l’entretien de l’équipement en suivant les directifs du fabricant pour ainsi augmenter la fiabilité, réduire les bris coûteux, réduire les arrêts non planifiés, augmenter l’efficacité et prolonger la vie utile de l’équipement. Cette méthode d’entretien nécessite beaucoup de temps au personnel d’entretien, il y a plusieurs tâches considérées inutiles puisqu’il n’y a pas de tâches de diagnostic avec appareils de mesure détectant la présente de défaut. Cette méthode est utilisée pour la production avec arrêt programmé.
• L’entretien prédictif favorise une approche par analyse des signes de défectuosité (vibrations excessives, température anormale, dégradation de la lubrification) avant d’effectuer un entretien. Cette méthode permet de réduire le temps alloué à l’entretien, éliminer les tâches inutiles, augmenter la fiabilité, réduire les bris coûteux, réduire les arrêts non planifiés, réduire les stocks, optimiser le fonctionnement de l’appareillage, augmenter l’efficacité et prolonger la vie utile de l’équipement. Cependant, cette méthode nécessite l’acquisition d’équipements de diagnostics coûteux, la formation du personnel avec les appareils de mesures et cette méthode n’est pas rentable à court terme. Cette méthode est utilisée pour la production en continu sans possibilité d’interruption.

Dans les trois paragraphes précédents, les trois types d’entretiens ont été expliqués. Il y arrive qu’il soit nécessaire de combiner plusieurs méthodes pour adapter l’entretien à l’appareillage ou aux valeurs de l’entreprise. Il y existe donc les entretiens conditionnels. Parmi ceux-ci, deux méthodes seront expliquées, l’entretien basé sur la fiabilité ou sur le risque.

• L’entretien basé sur la fiabilité évalue la probabilité qu’une défaillance survienne et il a pour objectif d’améliorer la fiabilité tout en maximisant la rentabilité. Il utilise l’entretien prédictif, mais il tient compte de l’entretien réactif pour les entretiens peu coûteux qui n’ont pas d’impact significatif sur la fiabilité. Elle est principalement utilisée pour les entreprises n’ayant pas des ressources financières élevées et un personnel limité. Elles veulent tout de même améliorer la fiabilité en diminuant les coûts, mais en ciblant les composants critiques à entretenir. Cette méthode permet donc de faire l’équilibre entre la fiabilité et la rentabilité. Cependant, le coût initial est élevé.
• L’entretien basé sur le risque permet de classer la probabilité qu’une défaillance survienne par ordre de priorité. Cette méthode utilise les entretiens réactifs, préventifs et prédictifs. Elle permet donc d’optimiser les ressources de façon rentable, éliminer les entretiens inutiles, prioriser les entretiens par importance, vérifier les risques liés à l’utilisation de l’équipement jusqu’à sa fin de vie. Cependant, cette méthode nécessite une expertise particulière pour la quantification du risque en fonction de la gravité, la probabilité et la conséquence.

Source: CSA Z463-13: Guideline on maintenance of electrical systems

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