Avec la pression croissante sur la productivité et la pénurie de main-d’œuvre spécialisée, les entreprises manufacturières du Québec devront accélérer l’automatisation de leurs procédés. Pour encadrer cette transition, la norme ISO 10218-1:2025 apporte des changements importants en matière de sécurité des robots industriels. Ces ajustements visent à réduire les risques tout en facilitant une collaboration sécuritaire entre les travailleurs et les robots.

La hiérarchisation des normes relatives à la sécurité des machines présente une base solide pour encadrer et guider les concepteurs et les préventionnistes lors de la recherche d’information…

Avec la pression croissante sur la productivité et la pénurie de main-d’œuvre spécialisée, les entreprises manufacturières du Québec devront accélérer l’automatisation de leurs procédés. Pour encadrer cette transition, la norme ISO 10218-1:2025 apporte des changements importants en matière de sécurité des robots industriels. Ces ajustements visent à réduire les risques tout en facilitant une collaboration sécuritaire entre les travailleurs et les robots.

Avec la pression croissante sur la productivité et la pénurie de main-d’œuvre spécialisée, les entreprises manufacturières du Québec devront accélérer l’automatisation de leurs procédés. Pour encadrer cette transition, la norme ISO 10218-1:2025 apporte des changements importants en matière de sécurité des robots industriels. Ces ajustements visent à réduire les risques tout en facilitant une collaboration sécuritaire entre les travailleurs et les robots.

Le Règlement sur la santé et la sécurité au travail (RSST), mis à jour en 2023, encadre désormais l’utilisation des protecteurs verrouillés commandant la mise en marche. Intervention Prévention inc. a identifié les questions et les erreurs fréquentes des utilisateurs concernant ces installations.

Les arcs flash peuvent être causés par nombreux facteurs tels que des procédures de travail inappropriées, la chute d’outils, le contact accidentel avec les systèmes électriques, l’accumulation de poussière et la corrosion.

Les arcs flash peuvent être causés par nombreux facteurs tels que des procédures de travail inappropriées, la chute d’outils, le contact accidentel avec les systèmes électriques, l’accumulation de poussière et la corrosion.

Le processus d’analyse et de réduction du risque fait l’objet de plusieurs normes dont les normes canadienne CSA Z432 et internationale ISO 12100. Il est globalement toujours le même, et ce, d’ailleurs, quel que soit le domaine d’application.

La réduction du risque est la phase qui conclut les efforts fournis durant toutes les étapes d’analyse et d’évaluation du risque, car c’est la phase où on agit directement sur les phénomènes dangereux de manière concrète.

Dans la sécurité industrielle, l’analyse de risque machine et le plan d’action de sécurité machine jouent un rôle clé dans la préservation des opérations et la protection des travailleurs. Bien qu’étroitement liés, ces deux concepts sont distincts et complémentaires.

Notre équipe se tient toujours à l’avant-garde des dernières progressions en matière de sécurité machine et de sécurité au travail. L’équipe d’Intervention Prévention a analysé et étudié la nouvelle version. Notre verdict est clair, la norme s’est améliorée et devient un outil encore plus performant. Cet article vous présente les changements dans la norme au niveau de la méthodologie et des outils de conception quelle offre, notamment dans ses annexes.

Au Québec, la santé et la sécurité des travailleurs sont une priorité formulée dans l’article 2 de la loi sur la santé et la sécurité de travail LSST qui définit son objet par l’élimination à la source des dangers pour la santé, la sécurité et l’intégrité physique des travailleurs. La CNESST a identifié paritairement neuf points avec zéro tolérance qui concerne tous les milieux de de travail.

Le plan d’action « sécurité machine » de la CNESST lancé en 2005 a certainement engendré une conscientisation et une amélioration de la sécurité de beaucoup d’équipements au Québec, bien que du chemin reste à parcourir. Il incombe aux propriétaires de s’assurer que leurs équipements soient sécuritaires. C’est la loi (LSST, 2020).

Lorsqu’on cherche à bien définir le réarmement, on se trouve souvent devant plusieurs définitions impactées par plusieurs points de vue.

Une fois installée chez l’acheteur, la machine se retrouve dans un contexte différent de celui de conception ou de fabrication. Elle sera confrontée à des contraintes qui n’étaient pas nécessairement existantes en usine.

Peu importe le domaine, les personnes impliquées en SST vous le diront… Il y a beaucoup de choses à savoir et à maîtriser pour rendre un environnement de travail complètement sécuritaire. Que ce soit les lois, règlements ou normes applicables, il faut rester à l’affût des courants de changements pour maintenir nos processus santé-sécurité à jour.

Un jumeau numérique est une représentation virtuelle d’un objet dans le monde physique, comme un moteur à réaction ou des parcs éoliens, ou même des éléments plus grands tels que des bâtiments ou même des villes entières. Il est mis à jour à partir de données en temps réel et utilise la simulation, l’apprentissage automatique et le raisonnement pour faciliter la prise de décision.

Le Pre-Start Safety Report (PSSR), soit Rapport de sécurité prédémarrage, représente la dernière étape dans le processus d’examen des aspects de sécurité d’une machine avant sa mise en fonction définitive.

Le Factory Acceptance Test (FAT), appelé aussi test d’acceptation en usine, est une étape de validation de la bonne conformité d’une machine qui doit répondre aux exigences avant qu’elle soit livrée à son acheteur.

Le règlement sur la santé et la sécurité au travail (RSST) établit les exigences minimales pour assurer la sécurité et la santé des travailleurs. Plus spécifiquement, la section XXI du règlement concerne la sécurité des machines utilisées dans les établissements au Québec. Les modifications qui y seront apportées ont pour objectif premier de protéger la santé et la sécurité des travailleurs utilisant ces machines.
Des fabricants aux utilisateurs, en passant par les intervenants qui fournissent des machines ou des services liés à la sécurité des machines, tous sont concernés par ces changements réglementaires.

Le terme « laser » provient de l’acronyme anglais « Ligth Amplification by Stimulated Emission of Radiation » qu’on peut traduire librement par Amplification de la Lumière par Émission Simulée de Rayonnement. Les technologies de source de rayon laser qu’on retrouve en industrie sont complexes, mais se résument simplement en une source de lumière dans un milieu réflectif qui concentre et oriente la lumière dans une seule direction. L’important à comprendre en sécurité machine, est que toute l’énergie rayonnante d’un laser se trouve concentrée en un point. L’énergie d’un rayon laser peut donc être élevée et dangereuse.

La phase du nettoyage (ou sanitation) est une étape cruciale afin d’éviter que les consommateurs soient malade dû à une bactérie ou contamination. Pour ce faire les machines doivent être nettoyés et inspectés en profondeur afin de réduire le risque de contamination. Lors du nettoyage et de l’inspection le travailleur (se) doit se placer a risque régulièrement dû au fait que les zones dangereuses sont aussi des zones de contamination probable.

Le thème de l’innovation et la sécurité industrielle peut être abordé de deux façons. Il y a, tout d’abord le processus d’innovation « classique » qui consiste à se pencher sur une problématique donnée pour concevoir entièrement une solution qui n’existe nulle part ailleurs. Un second aspect du thème, est l’exploitation d’innovations issues d’autres domaines pour des fins de santé et de sécurité au travail.

Selon les indicateurs annuels de l’IRSST sur les lésions professionnelles, le nombre d’accidents de travail a fortement diminué entre 2007 et 2012 (- 22% de lésions avec perte de temps indemnisée) (Duguay et coll., 2016). Cependant, en 2018, il y a eu 62 accidents de travail mortels (CNESST, 2019). Si l’on inclut les décès liés à des maladies professionnelles, 226 sont à déplorer pour la seule année 2018. Beaucoup de travail de prévention reste donc à faire.

La norme ISO 13857 pour les distances de sécurité empêchant les membres supérieurs et inférieurs d’atteindre les zones dangereuses, avec la norme ISO 14120 concernant les prescriptions générales pour la conception et la construction des protecteurs fixes et mobiles, sont des normes incontournables pour la conception et la vérification de la conformité des protecteurs.

Aussi appelée industrie du futur, ou 4ième révolution industrielle, l’industrie 4.0 représente une nouvelle organisation des industries basée sur des nouvelles technologies se reposant sur l’interconnectivité entre les être humains, les machines et les ressources. C’est la connexion entre un monde virtuel d’échange et d’analyse de quantités astronomiques de données, et le monde physique réel.

Une des questions les plus posées concernant la fixation des protecteurs fixes, est celui de la possibilité d’utiliser un cadenas comme moyen de fixation (conformité de fixation avec un cadenas). Une question qui apparaît simple, mais qui devient rapidement ambiguë lorsque nous essayons de se baser seulement sur le texte des articles du règlement et des normes applicables.

Lorsqu’un équipement électrique est utilisé dans un endroit caractérisé par une présence de gaz ou liquide, fibre ou poussière inflammable, un risque d’incendie ou d’explosion devient plus considérable. Les endroits où ce risque est à prendre en compte sont appelés des emplacements dangereux ou classifiés. La classification peut se faire selon deux systèmes, soit le système des classes/divisions et le système des zones.

Le sécurimètre est un outil qui simule l’organe que nous vous empêcher qu’il atteigne la zone dangereuse (doigts, main, bras), la vérification de la conformité du protecteur fixe se fait simplement sur un seul critère qui n’est autre que l’atteinte de la zone dangereuse avec le sécurimètre en l’insérant à travers une des ouvertures du protecteur fixe selon la plus petite dimension.

Plusieurs alternatives sont disponibles pour permettre un contrôle efficace d’accès aux zones dangereuses des équipements. Le choix d’une ou plusieurs de ces alternatives est basé principalement sur le besoin d’accès à la zone dangereuse, la fréquence et la nature des tâches à faire à l’intérieur de la zone dangereuse.

L’accès aux zones dangereuses lors d’activités de maintenance, ou même de montage et d’installation, ne devrait être permis que lorsque toutes les énergies ont été supprimées en appliquant le cadenassage, selon l’article 188.2 du RSST.

La fonction  » Safe Torque Off « , plus connue sous l’abréviation STO est une des fonctions de base les plus connues qui sont intégrables dans les variateurs de vitesse (drives).

Le but de ce blogue est d’informer les entreprises sur les dangers que peuvent susciter les cavaliers.

Avant d’entrer plus en détails dans le sujet, il faut faire la distinction entre les catégories d’arrêts, les catégories d’arrêts d’urgence, et les catégories des parties des systèmes de commandes relatives à la sécurité.

Les changements majeurs apportés à la dernière version de cette norme pourraient être résumés en 4 points :

Depuis juillet 2010, les employeurs reconnus coupables d’une ou plusieurs infractions en vertu des articles 236 et 237 de la LSST peuvent se trouver devant des amendes susceptibles d’atteindre 300 000 $.

Avec les années, Intervention Prévention inc. a eu plusieurs questions concernant l’accès aux zones dangereuses …

La fonction d’arrêt d’urgence est destinée à diminuer ou éliminer un risque imminent ou existant pouvant porter atteinte à la sécurité des personnes, de la machine ou du travail en cours.

Avec la pression croissante sur la productivité et la pénurie de main-d’œuvre spécialisée, les entreprises manufacturières du Québec devront accélérer l’automatisation de leurs procédés. Pour encadrer cette transition, la norme ISO 10218-1:2025 apporte des changements importants en matière de sécurité des robots industriels. Ces ajustements visent à réduire les risques tout en facilitant une collaboration sécuritaire entre les travailleurs et les robots.

La hiérarchisation des normes relatives à la sécurité des machines présente une base solide pour encadrer et guider les concepteurs et les préventionnistes lors de la recherche d’information…

Avec la pression croissante sur la productivité et la pénurie de main-d’œuvre spécialisée, les entreprises manufacturières du Québec devront accélérer l’automatisation de leurs procédés. Pour encadrer cette transition, la norme ISO 10218-1:2025 apporte des changements importants en matière de sécurité des robots industriels. Ces ajustements visent à réduire les risques tout en facilitant une collaboration sécuritaire entre les travailleurs et les robots.

Avec la pression croissante sur la productivité et la pénurie de main-d’œuvre spécialisée, les entreprises manufacturières du Québec devront accélérer l’automatisation de leurs procédés. Pour encadrer cette transition, la norme ISO 10218-1:2025 apporte des changements importants en matière de sécurité des robots industriels. Ces ajustements visent à réduire les risques tout en facilitant une collaboration sécuritaire entre les travailleurs et les robots.